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运行成本为持续消耗成本，包含电费、药剂费、耗材更换费、人工维护费四大核心项，不含设备折旧 / 厂房租金 / 土地成本，折旧可按 10 年使用期平摊（约 0.1~0.3 元 / 吨），以下为全工况落地值，小水量因规模效应成本略高，大水量成本更低。
运行成本核心构成说明
电费：占比 30%~50%，核心消耗设备为水泵、超滤 / 纳滤膜机组、臭氧发生器 / 芬顿加药泵，强化型因新增物化 / 高级氧化环节，电费显著高于常规型；
药剂费：占比 20%~30%，常规型仅需消毒药剂、少量阻垢剂，强化型需额外投加混凝剂（PAC/PFS）、助凝剂（PAM）、芬顿试剂（Fe²+/H₂O₂）/ 臭氧、活性炭；
耗材更换费：占比 20%~30%，核心耗材为超滤膜组件（3~5 年更换）、滤芯（1~3 个月）、活性炭（6~12 个月）、纳滤膜（4~6 年更换），按使用周期平摊至单吨水；
人工维护费：大水量系统为全自动化 PLC 控制，仅需定期巡检，人工成本极低；小水量系统多为半自动，需专人简单操作，人工成本略高。
二、一次性建设投资（万元）
建设投资为前期固定投入，包含核心处理设备、配套辅材（管道 / 阀门 / 仪表）、安装调试、自动化控制系统，不含土地、厂房、土建（如水池），土建成本约为设备投资的30%~50%（可按需叠加），以下为设备及安装总投资，规模效应显著：
建设投资核心设备占比
常规型工艺：超滤膜机组（40%~50%）＞多介质 / 活性炭过滤器（20%~30%）＞自动化控制系统（10%~15%）＞消毒设备（5%~10%）；
强化型工艺：高级氧化设备（臭氧 / 芬顿，30%~40%）+ 超滤膜机组（20%~30%）＞混凝沉淀设备（15%~20%）＞过滤器（10%）＞消毒 / 污泥设备（5%~10%）；
加纳滤工艺：纳滤膜机组（新增 30%~40%） 为核心投入，含膜组件、高压泵、精密过滤设备。
三、成本核心影响因素（落地可针对性控本）
处理规模：最核心因素，小水量（≤500m³/d）单吨成本是大水量的 2~3 倍，企业可结合用水需求规划规模化处理，摊薄单吨成本；
原水水质：原水为市政二级出水（低污染），直接用常规型工艺，比强化型单吨运行成本低 50% 以上，建设投资低 40% 以上，无需盲目增加工艺环节；
设备配置标准：国产设备比进口设备建设投资低 30%~60%，运行耗材成本低 20%~40%，目前国产超滤 / 纳滤膜、过滤器等设备已满足工业冷却回用要求，是落地主流选择；
自动化程度：全自动化系统前期投入略高，但可大幅降低人工成本，大水量系统建议配全自动化，小水量系统可选用半自动，平衡投入和运营；
工艺简化：仅当原水高硬度（＞450mg/L）、高色度、COD＞100mg/L时，才针对性增加高级氧化、纳滤等环节，无对应问题则直接简化，避免无效投入。
四、降本关键要点（企业落地实操建议）
优先利用市政二级出水：作为回用水原水，直接采用常规型工艺，是最经济的选择，单吨运行成本可低至 0.26~0.5 元，远低于新鲜自来水（工业自来水约 3~8 元 / 吨）；
选用国产设备 + 常规滤料：国产膜机组、过滤器替代进口，三层滤料（无烟煤 + 石英砂 + 磁铁矿）替代单一滤料，耗材选用国产通用款，大幅降低建设和耗材成本；
工艺按需设计，不盲目强化：仅针对原水的具体问题（如高 COD 加芬顿、高硬度加阻垢剂 / 纳滤）增加环节，例如原水无色度则取消活性炭过滤器，原水硬度达标则取消纳滤；
整合现有水池 / 设备：利用企业现有废水调节池、清水池，无需新建，可降低30%~50% 的土建成本；
浓水 / 污泥资源化：强化型工艺产生的少量污泥可委托专业机构处置，或掺烧（工业污泥）；纳滤产生的浓水（占比 20%~30%）可回流至前端工艺重新处理，提升水资源利用率，间接降低单吨成本。
五、成本对比优势（与新鲜自来水对比）
工业冷却用新鲜自来水单吨水费约 3~8 元（含水资源费、排污费），而冷却水回用的单吨运行成本仅 0.26~1.5 元，即使叠加 10 年设备折旧（0.1~0.3 元 / 吨），单吨综合成本也仅 0.36~1.8 元，比用新鲜自来水节省 60%~90% 的用水成本。
以中型企业 2000m³/d 冷却用水量为例，采用常规型工艺，单吨运行成本 0.5 元，年运行成本约36.5 万元；若用新鲜自来水（按 5 元 / 吨），年水费约365 万元，年省水成本超 300 万元，前期建设投资（约 160 万元）可在6~8 个月内回本，性价比极高。
