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一、反洗触发：人工判断启停 vs 系统自动精准触发
手动反洗：完全依靠人工现场观察、检测判定是否启动反洗，主观性强、易滞后 / 误判。需人工定时查看压差变送器读数、检测出水水质，当压差达 0.10-0.15MPa、水质超标或运行至预设时间时，由工作人员手动下达反洗指令，若人工值守疏忽，易导致滤层过度堵塞，加剧滤料板结。
全自动反洗：由 PLC 结合在线传感仪表实现量化、实时、自动触发，无人工干预。压差变送器、在线 SS / 油分仪将数据实时传输至 PLC，当参数达到预设阈值（可精准设定），或到达程序内的定时反洗时间，PLC 自动判定并输出反洗启动指令，触发无滞后，能避免滤层过度污染，也不会出现无效反洗。
二、参数控制：人工手动调节 vs 系统精准恒定管控
手动反洗：气洗强度、水洗强度、各阶段时间均由人工通过阀门开度 / 设备档位调节，精准度低、易波动。需人工观察滤层膨胀状态，手动旋开 / 关小进气 / 进水阀调整气水流量，靠经验把控各阶段时长，易出现气洗强度不足、水洗强度过高，或某阶段时间过长 / 过短，导致反洗不彻底或滤料流失。
全自动反洗：反洗全参数由 PLC 结合压力 / 流量传感器实现闭环精准控制，偏差极小。系统提前预设气洗 / 水洗强度、各阶段时长、滤层膨胀率对应参数，反洗中传感器实时采集气水压力 / 流量数据，若偏离预设值，PLC 自动调节阀门开度补偿，全程参数恒定，不会出现人工调节的偏差，保证每一次反洗的工艺一致性。
三、操作执行：人工手动开关阀门 vs 系统自动联动执行
手动反洗：从 “关停过滤流道→开启反洗流道→各阶段切换→关停反洗→恢复过滤” 的所有阀门 / 设备操作，均由人工现场逐个完成，操作繁琐、易出错、节奏难把控。需人工依次关闭进水 / 出水阀、打开排水阀，再启动风机 / 水泵、打开进气 / 进水阀，阶段切换时再手动调整阀门，易出现阀门开关顺序错误、开启过快，导致滤料流失或设备冲击。
全自动反洗：所有阀门 / 设备的操作由 PLC 向电动 / 气动执行器发送指令，全流程自动联动、无人工操作。系统按预设程序完成流道切换、设备启停、阶段衔接，阀门开启 / 关闭均为低速匀速，严格遵循 “慢开慢关” 原则，无操作顺序错误，也不会出现瞬间冲击，全程节奏精准可控，多台设备并联时还能实现逐台自动轮洗，不影响整体供水。
四、效果判定：人工直观观察 vs 系统量化自动判定
手动反洗：反洗是否合格由人工直观观察判定，无量化标准、易出现 “假反洗”。需人工看滤层膨胀状态、反洗排水清澈度，靠经验判断是否结束反洗，仅能判断表面效果，无法精准识别滤层内部是否有污染物残留，易出现 “排水清澈但滤料内部仍有淤积” 的情况。
全自动反洗：反洗效果由 PLC 结合在线浊度 / 油分仪实现量化、多维度自动判定，精准度高。系统不仅会监测排水浊度 / 含油量，达到预设合格值才停止水洗，还会在恢复过滤后，自动监测初始压差回落情况，若压差未达基准值，会自动触发二次强化反洗，从 “过程参数→排水指标→运行恢复” 全维度判定，杜绝 “假反洗”。
五、恢复过滤：人工经验控速 vs 系统程序化稳速复位
手动反洗：恢复过滤的流速控制由人工手动调节进水阀实现，易出现流速骤升。反洗结束后，人工打开进水阀恢复过滤，靠经验把控阀门开度，易因开阀过快直接升至正常流速，导致松动的滤料被水流冲击形成沟流，影响后续过滤效果。
全自动反洗：恢复过滤为程序化低流速启机，自动逐步升速。反洗结束后，PLC 自动以 3-5m/h 的低流速向过滤器进水，让滤层压实复位 10-15min，再通过 PID 算法缓慢开大进水调节阀，逐步提升至正常过滤流速，全程无水流冲击，滤层沉降均匀，避免沟流形成。
