行业新闻
判断石英砂过滤器滤料层状态是否正常，需结合运行中观察、反洗过程验证、停机后检查三个场景，从滤料层高度、平整度、流化均匀性、清洁度四个核心维度判定，具体方法如下：
一、 运行中实时观察（日常巡检核心手段）
过滤器正常运行时，滤料层处于压实状态，可通过罐体视镜或透明观测管检查，正常状态需满足以下条件：
滤料层高度稳定
单层滤料高度需保持在 1.2–1.5 m，双层滤料（无烟煤 + 石英砂）总高度 1.5–1.8 m，与设计值偏差≤5 cm；
若高度持续下降，说明反洗强度过高导致滤料流失；若高度异常上升，可能是滤料板结或混入大量悬浮物。
滤料层表面平整
滤料层上表面应水平、无明显凹凸或断层；
若出现局部凹陷，多为布水器堵塞导致水流偏流，长期会造成滤料层 “死区”，影响过滤效果。
运行参数匹配
正常滤速下（8–12 m/h），进出水压差稳定在 0.05–0.15 MPa，且压差上升速率均匀（日均上升≤0.02 MPa）；
若压差突然飙升或长期无变化，均为异常：
压差骤升：滤料层孔隙被悬浮物堵塞，或滤料板结；
压差无变化：滤料层出现 “短路通道”，水流未有效穿过滤料层。
二、 反洗过程动态验证（关键判定场景）
反洗时滤料层处于流化状态，其表现直接反映滤料层健康程度，正常状态判定标准如下：
流化均匀性
气洗或气水联合反洗阶段，滤料层应整体均匀翻滚、无局部死区，从视镜观察无 “不动层”；
异常情况：局部滤料不流化→滤料板结；滤料翻滚幅度差异大→布水 / 布气不均。
膨胀率达标
单独水洗阶段，滤料层膨胀率需控制在 40%–50%（滤料层顶部上升高度为原高度的 40%–50%）；
异常情况：
膨胀率＜40%：水洗强度不足，或滤料板结严重无法流化；
膨胀率＞50%：水洗强度过高，易导致滤料流失。
反洗排水变化规律
正常反洗排水：初期浑浊→中期浅灰色→末期清澈透明，无可见滤料颗粒带出；
异常情况：排水全程浑浊且夹带大量黏泥→滤料污染严重；排水中有石英砂颗粒→反洗强度过高或布水器破损。
三、 停机后人工检查（定期深度验证）
建议每季度停机一次，打开人孔进行人工检查，正常状态需满足：
滤料清洁度达标
抓取滤料观察，颗粒表面应干净、无明显黏泥包裹，手捻无黏稠感；
若滤料发黑发黏、结块成团，说明有机污染严重，需进行化学加强反洗或更换滤料。
滤料粒径分级正常
单层滤料粒径均匀（如 0.8–1.2 mm），无大量细粉或大颗粒杂质混入；
双层滤料分层清晰，无烟煤在上、石英砂在下，无 “混层” 现象（混层会大幅降低过滤效率）。
底部垫层完好
滤料层下方的卵石垫层（粒径 2–4 mm、4–8 mm 分级铺设）无移位、无堵塞，确保布水均匀。
四、 滤料层异常状态处理措施
异常现象 原因分析 处理措施
滤料层高度下降 反洗强度过高、布水器破损 降低水洗强度至 10–12 L/(m²・s)；检修布水器水帽
滤料板结、流化不均 长期反洗不彻底、有机黏泥富集 投加 5% 次氯酸钠溶液浸泡 30 min 后反洗；严重时更换板结滤料
滤料混层（双层滤料） 反洗强度不足，分层效果差 提高反洗强度至滤料膨胀率 50%，重新分层；必要时人工筛分
