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一、 反洗前准备工作
终止过滤运行
关闭过滤器的进水阀和出水阀，打开顶部排气阀，缓慢开启底部放空阀，将过滤器内的水位排至滤料层表面以上 10-20cm，避免反洗时水流冲击导致滤料大量流失。
检查反洗系统
确认空压机、反洗水泵处于备用状态，压力表、流量计读数正常；
检查气洗阀、反洗进水阀、反洗排水阀的开关灵活性，确保无堵塞、泄漏；
核对滤料静态高度，确认反洗膨胀空间充足（预留膨胀率 30%-50%）。
二、 分步执行反洗操作
第一步：单独气洗（松动滤料 + 剥离表层污物）
关闭反洗进水阀，打开气洗阀和反洗排水阀；
启动空压机，缓慢调节出气压力，控制气洗强度为 10-15L/(m²・s)，气流均匀冲入滤层底部；
观察滤料状态：滤料会在气流作用下剧烈扰动、翻滚，气泡夹带细小污物从排水口排出，持续气洗 3-5min；
注意：气洗强度不可过大，防止滤料局部隆起形成沟流，也不可过小，否则无法松动深层杂质。
第二步：气水联合反洗（协同剥离顽固污物）
保持空压机运行参数不变（气洗强度稳定），打开反洗进水阀，启动反洗水泵；
缓慢调节反洗水流量，控制滤料层膨胀率达到 30%-50%（可通过筒体刻度观察，膨胀后高度 = 静态高度 ×1.3~1.5）；
此阶段滤料在气、水双重作用下充分流化，纤维丝上附着的黏性污物、油泥会被彻底冲刷剥离，随反洗水排出；
持续气水联合反洗 5-8min，期间观察排水水质，从浑浊黑褐色逐渐变为浅灰色。
第三步：单独水漂洗（清除残留污物）
关闭空压机和气洗阀，保持反洗水泵运行，维持水反洗强度不变；
继续单水漂洗 3-5min，直至反洗排水清澈透明，无明显纤维碎屑和悬浮物；
若滤料污染严重，可在漂洗水中投加少量碱剂（如质量浓度 1%-2% 的氢氧化钠溶液），延长漂洗时间至 8-10min，之后需用清水再漂洗一次，避免药剂残留。
三、 反洗后收尾操作
停止反洗
先关闭反洗水泵和反洗进水阀，再关闭反洗排水阀，打开排气阀，让滤料自然沉降 5-10min，滤层恢复平整状态。
正洗恢复运行
开启进水阀，以 ** 设计滤速的 50%-70%** 进行正洗；
每 5min 监测一次出水浊度，直至出水浊度达到工艺要求（通常＜1NTU），再逐步调整至正常滤速运行。
记录反洗参数
记录本次反洗的气洗强度、水反洗压力 / 流量、各阶段时长、排水水质变化，形成反洗台账，为后续参数优化提供依据。
四、 关键注意事项
全程禁止快速开关阀门，防止水锤冲击损坏布水器、滤头。
反洗过程中若发现滤料流失，需立即降低反洗强度，检查预留膨胀空间是否不足。
含油废水处理的纤维球反洗后，建议对反洗排水进行隔油处理，避免二次污染。
