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一、 第一阶段：清水调试（排空滤层空气 + 清洗滤料碎屑）
该阶段的目的是排出滤层内的空气，冲洗掉滤料残留的纤维碎屑、浮尘，避免正式运行时出水浊度波动。
缓慢进水排气
关闭过滤器出水阀，打开顶部排气阀和底部放空阀，缓慢开启进水阀，让清水从底部向上缓慢浸润滤料层，直至排气阀连续出水（无气泡冒出），关闭排气阀和放空阀。
进水速度不宜过快，防止水流冲击导致滤料层扰动不均，出现局部凹陷。
正洗运行
调整进水阀开度，控制滤速为设计滤速的 50%-70%，开启出水阀进行正洗。
观察出水水质，初期出水可能夹带细小纤维，持续正洗至出水清澈透明（浊度＜1NTU），记录正洗时长和稳定运行时的进出口压差（正常初始压差一般＜0.02MPa）。
检查有无短路流
正洗过程中，观察过滤器内壁与滤料层接触部位，若有水流 “贴壁” 快速流出的现象，说明边缘存在缝隙，需停机补充滤料填塞。
二、 第二阶段：反洗调试（确定最佳反洗参数）
反洗参数直接决定滤料再生效果，需通过调试确定反洗强度、反洗时间、气水配比（如有气洗）的最优值。
单水反洗调试（无气洗系统）
关闭进水阀，打开反洗进水阀和反洗排水阀，逐步提高反洗水压力，观察滤料膨胀状态。
目标：滤料层膨胀率控制在30%-50%（可通过过滤器筒体刻度观察，膨胀后高度 = 静态高度 ×(1 + 膨胀率)），此时滤料能充分翻滚、打散，截留的碎屑可被冲走。
调整反洗流量，记录不同膨胀率对应的反洗流速和压力，确定稳定达到 30%-50% 膨胀率的参数；同时观察反洗排水，当排水清澈无明显杂质时，记录反洗时长（通常单水反洗时间为 10-15min）。
注意：膨胀率低于 30%，滤料清洗不彻底；高于 50%，滤料易流失。
气水联合反洗调试（有气洗系统）
先气洗：关闭反洗水阀，开启气洗阀，通入压缩空气，气洗强度控制在10-15L/(m²·s)，气洗时间 3-5min，目的是松动滤料深层杂质。
再气水同时反洗：保持气洗参数不变，开启反洗水阀，调整水反洗强度至滤料膨胀率 30%-50%，气水联合反洗 5-8min。
最后单水漂洗：关闭气洗阀，继续水反洗 3-5min，直至排水清澈。
记录最优的气洗压力、水反洗压力、气水配比及总反洗时长。
反洗后效果检查
反洗结束后，静置滤料 5-10min，观察滤料层是否平整，无局部隆起或凹陷；再次进行清水正洗，检查进出口压差是否恢复至初始水平，出水是否清澈。
三、 第三阶段：进水试运行（模拟实际工况，优化运行参数）
完成清水和反洗调试后，通入实际待处理水，进行带负荷试运行，验证过滤效果并确定最佳运行周期。
低负荷进水试运行
控制进水滤速为设计滤速的 70%-80%，连续运行，每 30min 监测一次进水浊度、出水浊度、进出口压差。
观察出水浊度是否稳定达标（根据工艺要求，通常出水浊度≤5NTU，特殊工况需更低）；记录压差上升速度，当压差升至0.06-0.08MPa（设计压差上限）时，停止运行，准备反洗。
满负荷进水试运行
逐步提高滤速至设计值，重复上述监测步骤，确定满负荷下的稳定运行周期（即从开机到压差达上限的时长），同时确认出水浊度是否持续达标。
参数优化与记录
若满负荷运行时出水浊度偏高，可适当降低滤速；若压差上升过快，需缩短运行周期或优化反洗参数。
整理所有调试数据，包括：最佳正洗滤速、反洗强度 / 时间 / 配比、满负荷运行周期、进出口压差范围，形成调试报告。
四、 调试注意事项
调试全程禁止快速开关阀门，防止水锤冲击损坏过滤器内部布水 / 集水装置。
若试运行时出现出水浊度突然升高，需立即停机检查：是否存在滤料流失、布水器堵塞、旁通阀泄漏等问题。
旧滤料装填调试时，需适当延长反洗时间，确保滤料上附着的旧杂质被彻底清洗。
