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一、 装填前准备工作
滤料筛选与检查
选用粒径、丝径符合设计要求的纤维球（常用纤维球直径 30-50mm，丝径 10-50μm），剔除破损、结块、含杂质的滤料，避免影响孔隙均匀性。
若为新滤料，需提前用清水浸泡清洗，去除生产过程中残留的纤维碎屑、浮尘，防止运行初期出水浊度波动。
若为旧滤料回用，需先完成彻底的清洗再生（如碱洗 + 水洗），确保滤料蓬松无板结，恢复截留性能。
过滤器内部清理
清空过滤器内部，检查布水器、集水器、滤板、滤头是否完好，有无堵塞、破损，确保水流能均匀分布。
冲洗过滤器内壁，去除焊渣、泥沙等杂物，避免杂质混入滤料层形成 “死区”。
确认装填高度
根据过滤器型号和设计参数，确定滤料的静态装填高度，通常为过滤器筒体直径的 1/3-1/2，预留出反洗时滤料膨胀的空间（膨胀率 30%-50%）。例如直径 2m 的过滤器，静态装填高度建议 0.7-1.0m。
二、 装填过程核心技巧
均匀布料，分层压实
采用多点均匀投料的方式，避免从单一位置倾倒滤料，防止局部滤料堆积过高、孔隙不均，形成偏流。可在过滤器顶部搭设简易布料架，或人工分区域抛洒。
每装填 30-50cm 厚度的滤料，用压板轻轻压实（禁止重型机械碾压），保证滤层密实度一致，减少运行时水流短路的风险。压实后滤料层无明显空隙、不塌陷。
控制装填密度
纤维球滤料的装填密度需匹配进水水质：
处理低浊度水（浊度＜10NTU）时，装填密度可稍低，保证滤层孔隙率，提升纳污量；
处理高浊度、含胶体颗粒的水时，适当提高装填密度，增强截留效果，密度控制在 60-80kg/m³ 为宜。
预留膨胀空间
滤料静态装填高度与过滤器筒体顶部的距离，需满足反洗膨胀需求，膨胀后的滤料顶部与筒体顶部间距不小于 20cm，防止反洗时滤料随水流流失。
边缘密封处理
检查滤料层与过滤器内壁的缝隙，若存在间隙，用少量碎纤维球填塞，避免水流沿壁面短路流出，降低过滤效果。
三、 装填后调试与验收
清水试运行
装填完成后，先通入清水进行正洗，流速控制在设计滤速的 50%-80%，冲洗至出水清澈、无纤维碎屑为止。
反洗性能测试
进行 1-2 次气水联合反洗，观察滤料膨胀状态是否均匀，反洗排水是否清澈，判断滤料装填是否合理。若反洗时局部滤料不膨胀，说明装填过实，需松动调整；若滤料流失过多，说明预留空间不足或装填过松。
水质验收
通入实际进水，监测出水浊度和运行压差，若出水水质达标、压差稳定，说明装填合格；若仍存在出水浊度偏高，需检查滤料密实度或补充滤料。
四、 注意事项
装填过程中禁止人员直接踩踏滤料层，防止滤料板结。
旧滤料补装时，需与新滤料混合均匀，避免新旧滤料分层导致过滤不均。
不同厂家、不同材质的纤维球（如普通纤维球、改性纤维球）不能混合装填，防止性能不匹配。
