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一、反洗前准备注意事项
模式切换要求
禁止带故障自动循环反洗；处理堵塞滤层必须切手动模式，屏蔽压差自动触发，全程人工监控，避免反复憋压损伤罐体。
阀门闭锁、挂牌警示
单罐反洗时，关闭本罐进水、产水阀并上锁挂牌；多罐并联严禁阀门内漏串水，防止未过滤原水混入产水管。
气源 / 动力检查
气动阀气源稳定 0.4~0.6MPa，气源油水分离器排水；反洗泵、风机先点动试转，确认无异响、无空转干磨。
液位提前调整
重度堵塞滤层，先放水至滤料上方 10~20cm 再气洗；满罐直接曝气会阻力过大、风机过载跳闸。
管路疏通确认
检查反洗排污管路无淤泥、杂物堵塞，防止反洗污水憋在罐内形成高压。
二、气洗阶段核心注意事项（最容易损坏内部构件）
严禁一开始就大水反洗
滤层堵塞、板结时先气洗松动，直接大流量水洗会把污泥压入滤料深层，越洗越堵，还会挤压破损滤帽、滤板。
气洗强度严格控制
标准气洗强度 15~20L/(m²・s)；不得超额定风量，气流过大会冲击滤板，造成滤帽断裂、滤料大量流失。
分步曝气，禁止长时间连续超大风量
大块泥团可间歇曝气（曝 3min 停 1min 循环），让泥块充分剥离；持续强气流易掏空局部滤层，形成偏流死区。
观察罐内流化状态
正常：整层滤料均匀翻滚；局部不动 = 底部滤帽堵塞，需停机清理，不可强行延长气洗。
风机运行保护
先开进气阀再启风机；停机先停风机再关进气阀，防止水倒灌进风机壳体腐蚀叶轮。
三、气水联合水洗阶段注意事项
水洗滤速规范
常规 20~25m/h，堵塞严重不盲目加大流量；流速过高滤料会随排污大量流失，流速过低污物排不出去。
必须先气、后气水同冲，最后单水洗
顺序不能颠倒；无预气洗直接水洗，板结泥团无法打散，疏通无效。
全程紧盯排污出水
排水浑浊、发黑、带大量污泥时不得停止反洗；必须等到出水明显变浅清澈再进入漂洗步骤。
杜绝短时间冲洗
常规气水联合不少于 6min，重度堵塞延长至 10~15min；冲洗时长不足，污泥残留，短时间再次堵层。
控制罐内压力
反洗过程罐体压力不宜超过 0.08MPa，若持续憋压、排污出水很小，立即停泵检查排污管、滤帽堵塞情况。
四、漂洗、正洗复位注意事项
单独清水漂洗步骤不能省略
关停风机后持续水洗 2~3min，冲净悬浮细小污泥；直接切过滤会让浊水进入产水后端，污染精密膜、换热器。
正洗小流量起步
切换至过滤模式时，进水阀缓慢小幅开启，禁止全开猛冲；防止高速水流冲击压实刚松散的滤料。
压差确认合格再投入运行
正洗完成后稳定运行 3~5min，压差降至 0.07MPa 以内才算清洗合格；压差仍偏高需重新整套强化反洗。
清理引压管路
每次反洗完成后吹扫压差取压管，避免污泥堵塞造成压差信号误报，再次频繁反洗。
五、滤层重度堵死、化学浸泡清洗专项注意事项
药剂操作安全防护
使用烧碱、次氯酸钠必须佩戴耐酸碱手套、护目镜、防护服；现场配备清水冲洗龙头。
药剂配比规范
常规油污板结：0.5% NaOH 溶液；严禁浓碱直接加注，避免局部高温腐蚀罐体衬胶 / 涂层。
浸泡时间管控
静置浸泡 2~4h，不可短于 1h；中途可间歇曝气 10min 加速药剂渗透，禁止全程曝气。
废药液处置
碱洗、含氯清洗废水需中和达标后排入污水站，严禁直接外排污染水体。
化学清洗后充分漂洗
多次换水冲洗，直至排污无泡沫、无碱性残留，防止药剂带入后端腐蚀膜元件。
六、设备保护类禁忌（防止永久性损坏）
反洗时安全阀频繁起跳，立即降低反洗流量，排查排污堵塞，不可持续憋压运行。
发现反洗排水大量带出砂粒，立刻减小水洗强度，避免滤料损耗、磨损后端管道设备。
多罐系统禁止多台罐体同时反洗，会造成反洗供水不足、反洗强度不够，清洗失效。
长期压差偏高、滤层完全堵死时，不要依靠自动程序无限循环反洗，会持续过载烧毁水泵、风机。
冬季低温环境，反洗完成后排空罐底、泵体、管路积水，防止冻裂管道与滤帽。
七、电气、现场安全注意事项
罐区地面湿滑，反洗排污大量排水时做好防滑，防止人员摔倒；积水远离控制柜、电机，避免短路漏电。
开盖化学清洗属于受限空间作业，必须通风、检测有毒气体（硫化氢），专人监护。
检修、掏滤料作业前彻底断电、断气，执行停电挂牌制度。
反洗过程罐体顶部排气阀保持常开，防止罐内形成负压或超压。
八、日常运维长效注意事项
记录每次反洗时长、初始压差、清洗后压差、出水浊度，对比判断滤料是否板结老化。
定期检查反洗泵密封、风机轴承、阀门密封件，频繁反洗会加速密封老化，提前更换。
前端进水浊度超标时，缩短自动反洗周期，避免滤层深度堵塞后再进行高强度清洗。
禁止投加过量 PAC/PAM，絮体进入滤层极易板结，大幅增加反洗难度与药剂消耗。
