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一、全自动数控精密折叠工艺（基础成型工艺）
这是大流量滤芯标准化生产的核心成型工艺，替代传统人工折叠。
工艺特点：设备程序化控制折叠角度、折高、折距、褶皱张力，全程张力均匀，褶皱等距、对称、无歪斜无疏密差。
解决问题：杜绝人工折叠松紧不一、局部拉伸过度、褶皱错位、端部空缺等缺陷，避免滤材纤维隐性损伤、局部强度偏低。
性能价值：保证整支滤芯过滤面积一致、流道均匀、无结构薄弱点，提升使用寿命与耐压一致性。
二、热定型折叠工艺（耐压防塌核心工艺）
大流量高压滤芯必备成型工艺，属于折叠后定型强化工艺。
工艺特点：精密折叠完成后，通过恒温控温设备对褶皱整体定型，固化褶皱形态，使柔性滤材形成微刚性褶皱结构。
解决问题：普通折叠无定型，高压差、负压、水锤下易塌边、收拢、吸扁、贴合堵孔。
性能价值：褶皱形态永久固定、抗形变能力大幅提升，可稳定承受 0.4–0.6MPa 压差，显著提升耐压性、防止运行中过滤面积衰减。
三、骨架随型匹配折叠工艺（承压分散工艺）
专为大流量高耐压滤芯设计的结构配合成型工艺。
工艺特点：折叠过程中精准匹配内置支撑骨架筋距，让每一道褶皱受力点正对骨架支撑位，褶皱悬空区域最小化。
解决问题：传统褶皱悬空无支撑，高压下应力集中、易变形开裂、脱层渗漏。
性能价值：压力均匀分散，无单点过载，大幅降低高压破损风险，适配持续大流量冲击工况。
四、螺旋导流折叠成型工艺（流场优化专用工艺）
区别于传统直折平行成型的新型排布折叠工艺。
工艺特点：通过模具与程序控制，使整体褶皱呈规整螺旋环绕排布成型。
解决问题：传统直折易产生局部湍流、死角积污、流速不均、局部滤材快速磨损。
性能价值：流体螺旋均匀过流、阻力更低、积污更均匀，提升纳污量、延缓压差上升、延长有效工作周期。
