行业新闻
一、精准把控反冲洗触发时机，不早不晚
优先采用压差触发（核心判定标准），常规滤层进出口压差达到80~100cmH₂O时启动，禁止压差超 120cmH₂O 再反洗（易造成污染物嵌塞滤料，形成不可逆阻力）；原水浊度突升、含粘性 / 油类污染物时，可将压差阈值降至 60~80cmH₂O，增加反洗频率。
避免固定时间盲目反洗：低浊水期若压差未达阈值，无需按固定周期反洗，防止浪费水、气资源，同时避免频繁流化滤料导致层间界面松动。
过滤运行中若发现阻力上升速率骤增（每小时＞10cmH₂O），即使压差未达阈值，也需提前反洗，排查表层滤料堵塞问题。
二、严格匹配反冲洗参数，适配滤料与工况
参数核心是控流速、定时长、调膨胀率，不同滤料 / 工况参数差异化设定，杜绝一刀切，关键参数要求：
单水反洗：按滤料粒径由粗到细调流速，无烟煤（1.0~2.5mm）10~15m/h、石英砂（0.4~1.2mm）8~12m/h、磁铁矿（0.2~0.4mm）6~8m/h；全程控制滤层膨胀率 15%~30%，仅让滤料轻微流化翻滚，避免过度膨胀导致混层、流失。
气水联合反洗（适用于含油、粘性、高浊水）：遵循 **「先气洗→气水合洗→单水洗」** 配比，气速 15~20m/h、水速 4~6m/h；气洗 3~5min（微气泡剥离滤料表面吸附污染物），气水合洗 5~8min（带走孔隙内污染物），单水洗 2~3min（漂洗滤层残留杂质）。
反冲洗总时长：单水反洗 8~12min，气水联合反洗 10~15min；低温水期（水温＜15℃），因水粘度增大，需延长反洗时间 2~3min、提高流速 5%~10%，保证污染物剥离彻底。
三、规范执行操作流程，避免滤层扰动损伤
反冲洗的阀门、流速切换需 “平稳过渡”，杜绝瞬间冲击，标准流程要点：
反洗前准备：先关闭过滤器进水阀、停运给水泵，打开排气阀，待滤层内水流平稳、无压力冲击后，再启动反冲洗泵 / 风机，禁止带压切换反洗流程。
流速梯度启动：反洗初期采用低流速（设计值的 50%）流化滤层，1~2min 后逐步提升至设计流速，避免瞬间高流速冲击滤层，造成滤料混层或承托层松动。
排水与排气：反洗过程中保证排水阀通畅，及时将剥离的污染物排出，防止杂质在滤罐底部堆积；排气阀保持开启，排尽滤层内的空气，避免气堵导致布水布气不均。
反洗结束：先逐步降低反洗流速 / 气速，再关闭泵 / 风机，最后关闭排水阀，让滤料在低水流扰动下自然沉降 5~10min，恢复清晰的层间界面，禁止突然停机导致滤料乱层。
四、做好关键细节把控，规避常见操作失误
反洗水水质需清洁，无悬浮物、油污，防止反洗水带入杂质造成滤层二次堵塞；反洗水压力保持稳定，避免压力波动导致流化强度忽高忽低。
气水联合反洗时，保证配气、配水系统同步启动，避免单独高气压冲击滤层，造成滤料局部冲跑；布气环需均匀布气，防止局部气多水少形成 “气塞”。
禁止反冲洗过程中频繁切换阀门、调整参数，避免滤层反复受扰动，破坏分层结构；若发现反洗排水口滤料流失，立即降低流速，排查承托层或配水系统故障。
五、完成反冲洗后，必做核验，确认再生效果
反洗结束并非操作完成，需通过 2 项核验，确保滤层恢复正常过滤能力，不达标则及时复洗：
压差核验：检测滤层初始进出口压差，需恢复至新滤料 / 正常初始水平（一般＜20cmH₂O），若初始压差偏高，说明反冲洗不彻底，需延长单水洗时间 2~3min 复洗。
水质与分层核验：打开进水阀小流量通水，检测出水浊度 / SS，达标后再恢复正常滤速；同时可定期打开人孔检查滤层，确认无烟煤、石英砂、磁铁矿层间界面清晰，无混层、板结。
六、针对性调整操作，适配特殊水质工况
针对含油、高浊、高粘性等特殊原水，需对反冲洗操作做个性化优化，保证再生效果：
含油废水：增加气洗时长（占总反洗时间的 50%），利用气泡气浮作用剥离滤料表面油膜，反洗最后增加 1~2min 清水漂洗，清除残留油污。
高浊度废水：反洗前可先开启表面扫洗，冲走滤层表层厚滤饼，再启动主反洗，降低滤层内部纳污压力，避免污染物嵌塞。
高粘性污染物：可在反洗水中加入少量专用清洗剂（按水质配比），降低污染物与滤料的吸附力，再进行气水联合反洗，剥离孔隙内粘性杂质。
七、日常操作记录，做好参数追溯与优化
每次反冲洗需详细记录触发压差、反洗类型、流速 / 气速、时长、初始压差恢复情况、出水水质等数据，形成台账；若发现多次反洗后初始压差持续升高，及时排查滤料板结、级配混层、配水系统堵塞等问题，针对性整改参数或滤层结构。
