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一、开机投运：平稳启机，避免滤层扰动
启机前检查滤罐液位、配水 / 配气系统、阀门状态，确保水帽无堵塞、排水阀关闭，滤层处于自然压实状态，禁止空罐直接进水；
采用小流量慢进水方式启机，初始滤速调至正常滤速的 50%，待滤罐充满水、排气阀排尽空气后，逐步提升至设计滤速，防止瞬间高流速冲击滤层造成滤料流失、混层；
启机后先检测出水水质（浊度、SS），达标后再接入后续工艺，未达标时开启旁通阀，待水质稳定后切换，避免不合格水污染后续设备。
二、正常运行：核心监控 3 大指标，及时预判问题
滤速稳定：严格按照设计滤速运行，低浊精滤 8~10m/h、中高浊纳污 10~15m/h、含油 / 粘性水 12~18m/h，禁止超负荷提滤速，否则会导致污染物穿透，出水水质超标；
阻力与压差监控：实时记录滤层进出口压差，正常运行压差应平稳上升，若压差骤升（每小时上升＞10cmH₂O），大概率是滤层表层堵塞，需提前排查原水浊度突变、污染物粘性过高等问题；若压差长期偏低且出水超标，说明滤料级配失效、滤层有沟流，需停机检查；
出水水质常态化检测：每 2~4 小时检测出水浊度、SS，低浊原水出水 SS 需≤1mg/L，中高浊原水≤3mg/L，若水质持续超标，立即停机检查滤层是否混层、滤料是否流失。
三、反冲洗操作：规范执行，保证再生效果且不损伤滤层
触发时机：优先采用压差触发（常规阈值 80~100cmH₂O），而非固定时间触发，原水浊度升高时可适当降低阈值，避免污染物嵌塞形成不可逆阻力；禁止压差过高（＞120cmH₂O）再反洗，否则滤层板结，反冲洗难以再生；
操作流程：反洗前先关闭进水、停运水泵，待滤层水流平稳后再启动反洗，避免水流扰动叠加；单水反洗按 “低流速启动→中流速流化→低流速收尾” 操作，气水联合反洗遵循 “先气洗 3~5min→气水合洗 5~8min→单水洗 2~3min”，全程控制滤层膨胀率 15%~30%，防止过度流化导致滤料混层、流失；
反洗后核验：反洗结束后静置 5~10min，待滤料自然分层，检测出水水质和初始压差，若初始压差偏高、水质不达标，说明反冲洗不彻底，需适当延长反洗时间或提高流速复洗。
四、日常维护：定期巡检，及时补损，保持滤层结构完整
滤层定期检查：每 3~6 个月停机打开人孔，检查滤层分层界面是否清晰、滤料是否板结 / 流失，若无烟煤与石英砂无清晰分界面，为滤料混层，需及时整改；若表层滤料厚度减少＞50mm，补加同粒径、同规格滤料，禁止随意更换滤料粒径；
配套系统维护：定期清洗配水帽、滤头、布气环，清除堵塞的杂质，保证布水布气均匀；检查阀门、压力表、流量计是否正常，计量仪表需定期校准，避免参数显示误差；
滤料养护：含油 / 粘性废水处理中，定期对滤料进行轻度清洗，可在反洗水中加入少量专用清洗剂，剥离滤料表面吸附的粘性污染物，避免滤料板结；滤料使用 1~2 年后，若磨损严重、纳污能力下降，及时分批更换，无需整体更换，降低成本。
五、特殊工况应对：适配原水波动，及时调整运行策略
原水浊度突变：原水 SS 突然升高时，立即降低滤速，增加反冲洗频率，必要时在前端增加絮凝沉淀工艺，降低滤层纳污负荷；
低温 / 高粘度原水：水温偏低时，水的粘度增大，滤层阻力会升高，需适当提高反冲洗流速（5%~10%），延长反洗时间，保证污染物剥离；
含油 / 杂质原水：运行中严格控制进水含油量（≤5mg/L），前端增加除油工艺，反冲洗优先采用气水联合反洗，利用气泡气浮作用剥离油膜，避免油污吸附在滤料表面形成永久性堵塞。
六、设备安全与规范：避免机械故障，保障运行安全
禁止滤罐空罐运行，防止水泵干抽、配水系统被高速气流冲击损坏；滤罐液位保持在滤层以上 300~500mm，形成水封，避免空气进入滤层造成沟流；
阀门切换采用 “慢开慢关”，防止水锤冲击损坏滤罐、管道和仪表；
做好运行记录，详细记录进水水质、滤速、压差、反冲洗参数、出水水质等数据，形成台账，便于后续追溯问题、优化运行参数。
七、异常情况应急处理：快速停机，精准排查
运行中若出现压差骤升、出水水质骤降、滤罐异响、滤料随出水流失等异常，立即停机，关闭进出口阀门，开启旁通阀；按 “先查水质→再查滤层→最后查配套系统” 的顺序排查，优先解决滤层混层、堵塞、配水系统故障等核心问题，排除故障后小流量启机，核验达标后再恢复正常运行。
