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一、核心观察维度：4 个关键视觉特征，直击滤料真实状态
气洗阶段无排水，滤料状态完全通过过滤器视镜 / 观察口肉眼判断，重点关注膨胀率、扰动均匀性、运动形态、剥离联动迹象，这 4 个维度是判定的核心，缺一不可：
1. 滤层膨胀率：控制在 30%~50% 的安全区间
滤料受气流冲击自然膨胀，膨胀高度为原滤层厚度的 30%~50%（如原滤层 1000mm，膨胀后 1300~1500mm），且膨胀高度稳定无骤升骤降，无局部凸起 / 凹陷；这是滤料受力适中的核心标志，低于 30% 为扰动不足，高于 50% 为冲击过度。
2. 扰动均匀性：全滤层无死角，整体联动运动
从过滤器罐底布气装置到滤层表层，所有滤料颗粒均处于运动状态，罐体四周、中心区域无任何静止滤料（边缘罐壁是死角高发区，需重点检查）；布气均匀时，滤料呈 “整体沸腾”，无局部仅动、整体不动的情况。
3. 运动形态：温和沸腾状，无剧烈翻滚 / 直冲窜流
滤料颗粒以缓慢、有序的上下沸腾状运动，颗粒间相互轻微碰撞、摩擦；而非剧烈翻滚（强度过高）、局部气流直冲形成柱状窜流（布气破损）或仅表层微动、底部不动（强度过低 / 布气堵塞），温和运动是兼顾剥离效果和滤料保护的关键。
4. 剥离联动迹象：与油污剥离形成 “正向关联”
滤料状态良好的核心目的是实现油污有效剥离，因此需观察滤料运动与油污浮起的联动性：常规工况下气洗 2~3min 后，滤层表层水面会出现细密油花、细小悬浮物，且随滤料持续运动逐步增多；重油 / 板结工况下气洗 3~5min 后，会出现片状油花、小颗粒浮渣，这是滤料碰撞摩擦有效的直接证明（新滤料无油污，可忽略此维度）。
二、滤料状态分级：3 类明确状态，直接指导现场操作
结合上述 4 个核心维度，将气洗阶段滤料状态分为良好、轻微异常、严重异常三类，每类对应明确的判定标准和现场处理措施，无需复杂分析，直接落地：
状态 1：良好（可正常进入气水联洗）
判定标准：膨胀率 30%~50% 且稳定；全滤层无静止死角，整体均匀沸腾；运动形态温和有序，无窜流 / 翻滚；常规工况 2~3min、重油工况 3~5min 后，表层有明显油花 / 悬浮物浮起。
现场操作：保持当前气洗强度，按设计时长完成气洗后，直接进入气水联洗阶段。
状态 2：轻微异常（微调强度 / 时长即可恢复，无需停机）
判定标准：1~2 个核心维度不达标，如 “膨胀率 25%~30%，扰动均匀但力度稍弱”“膨胀率正常但边缘有小范围静止死角”“运动均匀但油污剥离迹象出现稍晚”；无滤料损伤、布气异常的明显特征。
现场操作：小幅调整（强度偏低则开大进气阀提 1~2L/(m²・s)，有死角则延长气洗时长 0.5~1min），调整后观察至状态达标即可。
状态 3：严重异常（需立即停气洗，排查问题后再操作）
判定标准：≥3 个核心维度不达标，或出现滤料损伤、布气故障的直观迹象，典型表现为：滤层膨胀率＞60% 且剧烈翻滚；滤料仅局部直冲窜流，大部分区域静止；反洗观察口 / 排水口（少量溢水）有滤料细粒带出；表层无任何油花且滤料底部完全不动。
现场操作：立即关闭进气阀，停止气洗，排查气洗强度超标、布气装置堵塞 / 破损、气路漏风等问题，故障解决后重新启动气洗。
三、辅助验证：2 个参数 + 1 个细节，排除 “假状态”
部分场景会出现视觉看似状态良好，实则参数不达标的 “假状态”（如仪表故障、气路漏风），需结合现场仪表参数和设备运行细节辅助验证，让判定更精准：
1. 气洗参数验证：强度 12~18L/(m²・s)，风压 0.05~0.08MPa
若现场有流量计 / 风压表，确认气洗强度稳定在 12~18L/(m²・s)，或风压 0.05~0.08MPa，无大幅波动；参数达标是滤料状态良好的基础，若参数偏低，即使视觉看似扰动，也为 “弱扰动”，无法实现有效剥离。
2. 设备运行细节：无漏风 / 异响，布气无局部大气泡
观察进气管道、阀门无漏风的 “嘶嘶” 异响，法兰连接处无漏气；过滤器罐底布气装置处无局部大气泡直冲，若有则为布气帽 / 穿孔管破损，会导致滤料局部窜流，看似运动实则状态异常。
