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核桃壳过滤器的水洗操作并非独立流程，是反洗环节中气水联洗后的关键步骤，核心作用是漂洗滤层内残留的细小污染物、油泥，将其随水流彻底排出，同时让滤料初步沉降，分为常规单独水洗（适配普通污染工况）和热水洗（适配重油 / 低温油污黏结工况），操作步骤需遵循 “稳流速、控时长、看排水” 原则，且需衔接气水联洗流程，具体标准化步骤如下，兼顾手动 / 全自动操作，适配现场实际应用：
一、常规单独水洗操作步骤（核心基础款，气水联洗后衔接）
步骤 1：切换水洗模式，关停气洗系统
气水联洗完成后，保持反洗进水阀开启、反洗排水阀全开，先缓慢关闭反洗进气阀，再停止反洗风机 / 空压机，彻底切断气源；全程保持反洗水洗强度稳定在 4~6L/(m²・s)，避免关气时水流冲击导致滤料流失，手动操作需缓慢旋关进气阀，全自动系统由 PLC 程序化关停气路设备。
步骤 2：稳定水洗参数，持续漂洗滤层
保持过滤器内水洗流速均匀，利用清水的冲刷力，将气水联洗冲散的细小悬浮物、油泥微粒携带至滤层上部，随水流从反洗排水阀排出；水洗过程中无需刻意调整流速，严禁突然开大 / 关小反洗进水阀，防止滤层膨胀率骤变，手动操作需紧盯水洗流量 / 压力仪表，全自动系统由传感器实时稳流。
步骤 3：观察排水状态，判定水洗终点
水洗的核心终止依据是反洗排水水质，而非固定时长：持续观察排水口，直至排水清澈透明、无油花、无肉眼可见悬浮物，与反洗进水水质基本一致；常规工况下该过程约 1~4min，若排水仍浑浊，可适当延长水洗时间，但不超过 5min，避免滤料过度松动。
步骤 4：关停水洗系统，关闭相关阀门
排水达标后，先关闭反洗进水阀，再停止反洗水泵，严格遵循 “先关阀、后停泵”，防止水泵憋压；待泵体停稳后，关闭反洗排水阀，若过滤器顶部有排气阀，可微开排出罐内残留空气，完成水洗操作，衔接后续滤层压实复位步骤。
二、热水洗操作步骤（适配重油 / 乳化油污染、低温工况，气洗前 / 气水联洗后均可采用）
若滤料被重油、乳化油包裹，或环境温度低导致油污黏度大，清水难以剥离，需采用 40~50℃热水洗，步骤在常规水洗基础上增加水温控制，具体如下：
步骤 1：预热反洗水源，控制水温达标
将反洗水加热至 40~50℃（不可超过 60℃，避免烫损滤料），通过热水循环管将热水注入反洗水管道，待管道内水温稳定后，再启动后续操作。
步骤 2：热水气水联洗（核心），剥离顽固油污
启动反洗风机，打开进气阀，同时开启热水反洗进水阀，按常规气水联洗参数（气洗 12~18L/(m²・s)、热水洗 4~6L/(m²・s)）运行 2~3min，利用热水降低油污黏度，配合气流扰动，让顽固油污从滤料表面剥离。
步骤 3：热水单独漂洗，排出残留油污
关闭气路系统，保持热水洗流速不变，继续用 40~50℃热水漂洗滤层，直至排水清澈无油花，时长约 2~4min，若排水仍有油花，可适当提高水温（不超 50℃），但不增加水洗强度。
步骤 4：冷水漂洗收尾，恢复罐内温度
热水洗达标后，切换为常温清水，小强度水洗 1min，排出罐内残留热水，避免滤层长期处于高温状态影响吸附性能，随后按常规步骤关停阀门、停泵。
三、水洗操作核心注意事项（手动 / 全自动通用）
水洗用水必须为过滤后的合格清水，严禁用原水、含油污水，否则会造成滤料二次污染，导致反洗无效；
全程严控水洗强度在 4~6L/(m²・s)，不可随意提高，核桃壳滤料质轻，高流速易导致滤料流失，滤层膨胀率需控制在 30% 以内；
阀门操作遵循 “慢开慢关”，尤其是反洗进水阀，严禁一次性全开，防止瞬间水流冲击滤层形成沟流；
全自动系统水洗时，不可强行修改水温、流速参数，若排水不达标，系统会自动延长水洗时间，人工仅需排查水源是否清洁；
水洗完成后需立即进入低流速压实滤层步骤，不可让滤料长期处于松动状态，否则恢复过滤时易出现偏流、穿透。
