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核桃壳过滤器滤料反洗以气水联合反洗为核心（适配滤料亲油、质轻的特性，反洗效果最优），是现场最主流的操作方式，手动和全自动反洗的核心步骤一致，仅操作执行主体不同，整体遵循 **“停运过滤→流道切换→气洗扰动→气水联洗→单独水洗→停运反洗→滤层复位→恢复过滤”** 的流程，各步骤环环相扣，严控操作节奏和参数，既保证污染物彻底剥离排出，又避免滤料流失，具体标准化操作步骤如下，同时适配单台及多台并联运行场景：
第一步：停运过滤，确认反洗前置条件
手动操作：关闭过滤器进水阀和出水阀，切断过滤水流；全自动系统：PLC 接收到反洗触发信号后，自动关闭进、出水电动 / 气动阀。
确认反洗系统状态：反洗风机 / 空压机、反洗水泵处于待机状态，反洗气、水管道阀门通畅，仪表（压力、流量）显示正常；多台并联时，确认仅单台停运，其余设备正常过滤，保障供水连续。
第二步：切换反洗流道，排空滤层上部积水
缓慢打开过滤器反洗排水阀，排空罐体内滤层上部的过滤水，至水面略低于滤层表面（便于气洗直接扰动滤料），避免积水稀释气流冲击力。
微开过滤器顶部排气阀，排出罐内空气，防止气堵导致布气不均，反洗排水期间观察排水口无大块杂物排出，避免堵塞排水管道。
第三步：单独气洗，扰动滤料剥离表层油污
启动反洗风机 / 空压机，缓慢打开反洗进气阀，逐步提升气洗强度至12~18L/(m²·s)，严禁一次性全开阀门造成滤料冲击流失。
气洗过程中保持滤层均匀膨胀 30%~50%，罐内呈沸腾状扰动，让滤料相互碰撞摩擦，剥离表面黏附的油污和表层悬浮物，气洗时长2~3min；若滤料轻度板结，可延长至 5min，无需提高气洗强度。
第四步：气水联洗，深度清除滤层孔隙污染物
保持反洗进气阀开启、气洗强度不变，启动反洗水泵，缓慢打开反洗进水阀，逐步提升水洗强度至4~6L/(m²·s)，实现气水联合冲击。
利用气流搅拌 + 水流冲刷的复合作用力，冲散滤层孔隙内的油泥团和细小悬浮物，让污染物随水流逐渐上浮，气水联洗时长2~3min，全程保持滤层膨胀率稳定，无局部鼓包、死角。
第五步：单独水洗，漂洗排出残留污染物
关闭反洗进气阀，停止反洗风机 / 空压机，保持反洗进水阀开启、水洗强度不变，进入单独水洗阶段。
用清水漂洗滤料，将罐内残留的细小污染物全部携带至排水口排出，持续水洗至反洗排水清澈透明、无油花、无明显悬浮物，水洗时长1~4min，以排水达标为终点，不盲目延长。
第六步：停运反洗系统，恢复过滤流道
水洗达标后，关闭反洗进水阀，停止反洗水泵，再关闭反洗排水阀和顶部排气阀，严格遵循 “先停气水、后关排水” 的顺序，避免罐内压力骤升冲击滤层。
检查所有反洗阀门均关闭到位，无泄漏，确保过滤流道切换无故障。
第七步：低流速启机，让滤料压实复位
缓慢打开过滤器进水阀，以3~5m/h 的低流速向罐内进水，让松动的滤料在水流作用下均匀沉降、自然压实，低流速运行10~15min。
期间观察进出水压差，确认压差快速回落至 0.02~0.05MPa 且稳定，滤层无沟流、偏流现象。
第八步：正常升速，恢复过滤运行
滤层复位稳定后，逐步开大进水阀，将过滤流速缓慢提升至设计值（5~10m/h），手动操作需小幅调节、多次确认，全自动系统由 PLC 自动 PID 调节升速。
打开过滤器出水阀，恢复正常过滤，即时检测出水 SS、含油量，确认水质达标；多台并联时，记录该台反洗完成时间，按序安排下一台反洗。
关键操作要点：全程阀门操作遵循 “慢开慢关”，滤层膨胀率严格控制在 30%~50%（核桃壳滤料安全阈值），反洗水必须采用过滤后的清水，严禁用原水反洗造成二次污染；若滤料被重油、乳化油污染，可在气洗前增加40~50℃热水反洗步骤，降低油污黏度后再按常规流程操作。
