活性炭过滤器制造工艺要求

活性炭过滤器制造工艺核心要求

活性炭过滤器制造需围绕滤料性能保障、结构密封防漏、流道均匀布水、承压抗冲耐用四大核心，兼顾材料适配性、工艺规范性和成品检测完整性，不同应用场景（水处理 / 空气处理、常压 / 高压、民用 / 工业）需针对性强化工艺要求，以下为通用且核心的制造工艺规范：

一、核心原材料选用工艺要求

1. 活性炭滤料

按设计要求选用煤质柱状炭、椰壳颗粒炭、粉末炭（需配滤布） 等，粒径偏差≤±10%，碘值、亚甲蓝吸附值等核心指标需符合设计标准，且无结块、无碎渣（碎渣含量≤3%）。

滤料需提前清洗除灰、干燥，避免粉尘堵塞流道或污染介质，清洗后含水率≤5%（空气处理）/≤10%（水处理）。

批量使用前需做吸附性能抽检，同批次抽检比例≥5%，不合格批次禁止使用。

2. 壳体与结构件

水处理用壳体优先选用304/316 不锈钢、玻璃钢（FRP）、碳钢衬胶 / 衬塑，碳钢衬层厚度≥0.8mm，无针孔、气泡；空气处理可选用冷轧钢板喷塑（喷塑层厚度 60-80μm，无掉漆、流挂）。

结构件（法兰、端盖、支架）需与壳体材质适配，避免电化学腐蚀，法兰密封面需加工为突面（RF）/ 平面（FF），表面粗糙度 Ra≤3.2μm，无划痕、凹坑。

承压型过滤器（设计压力≥0.6MPa）壳体需采用整体焊接 / 模压成型，禁止拼接焊接（玻璃钢除外），焊接处需做探伤检测（不锈钢氩弧焊做渗透探伤 PT，碳钢埋弧焊做射线探伤 RT）。

3. 辅助过滤与密封材料

滤料上下端需铺设滤网 / 滤布，水处理用滤网目数为 20-40 目（拦截活性炭颗粒），空气处理为 40-60 目，滤布选用丙纶、涤纶等耐腐材质，断裂强力≥100N/5cm，无破损、针孔。

密封件选用丁腈橡胶（NBR）、三元乙丙橡胶（EPDM）、氟橡胶（FKM），适配介质属性（水处理用 EPDM，耐油 / 耐腐介质用 FKM），密封件尺寸偏差≤±0.5mm，无缺胶、气泡、裂纹。

布水 / 布气装置（穿孔板、水帽、筛管）开孔率均匀（偏差≤±5%），孔径小于活性炭粒径的 1/2，穿孔板厚度≥3mm，水帽与板体连接牢固，无松动。

二、成型与组装核心工艺要求

1. 壳体加工工艺

焊接工艺：不锈钢壳体采用氩弧焊，单面焊接双面成型，焊缝余高 0.5-2mm，焊后做酸洗钝化处理，去除焊渣和氧化皮；碳钢壳体焊接后做除锈（Sa2.5 级）、防腐涂层处理。

玻璃钢模压：模压温度 120-150℃，压力 3-5MPa，保压时间按厚度计算（每 mm 保压 1-2min），成型后无缺料、分层、翘曲，厚度偏差≤±10%。

法兰连接：壳体与法兰焊接 / 粘接牢固，法兰垂直度偏差≤0.5mm/m，法兰中心与壳体中心同轴度偏差≤1mm。

2. 内部结构组装

布水 / 布气装置安装：与壳体内壁连接无缝隙，采用焊接 / 螺栓固定，固定点间距≤200mm，安装后做水平度检测，水平偏差≤0.2mm/m，防止介质偏流。

滤料层铺设：滤网 / 滤布需双层铺设、边缘翻边固定（翻边宽度≥20mm），与壳体内壁密封无间隙，防止活性炭漏料；滤料铺设均匀，厚度偏差≤±5%，填充密度符合设计要求（一般为 400-500kg/m³），铺设后轻轻压实，避免后期沉降过大。

密封装配：密封件安装前需清洁密封面，无油污、杂质，密封件需完全嵌入密封槽，无扭曲、挤压变形；端盖与壳体连接螺栓对称均匀紧固，紧固扭矩按设计要求（偏差≤±5%），防止密封不严。

附件安装：进出口接管、压力表接口、排污口等焊接牢固，无偏斜，接管与壳体夹角偏差≤±1°；阀门、压力表等附件安装前需校验，确保正常工作。

3. 防腐与防护工艺

碳钢壳体内部衬胶 / 衬塑后，需做电火花检测，检测电压按衬层厚度确定（一般 3000-5000V），无击穿点为合格。

外部防腐涂层（喷漆 / 喷塑）需在除锈（Sa2.5 级）后施工，涂层均匀，无漏涂、针孔，干膜厚度符合设计要求（碳钢一般≥200μm，不锈钢可不涂）。

玻璃钢壳体表面做抛光 / 耐腐涂层处理，提高表面光滑度，防止介质挂壁和微生物滋生。

三、成品检测与试运工艺要求

1. 密封性检测

水压试验（水处理过滤器）：试验压力为设计压力的 1.5 倍，保压 30min，壳体、焊缝、密封面无渗漏、无变形为合格；常压过滤器可做常压注水试验，保压 1h 无渗漏。

气密性试验（空气处理过滤器）：试验压力为设计压力的 1.2 倍，保压 30min，用肥皂水检测所有连接部位，无气泡为合格；真空工况过滤器做真空度试验，保压后真空度下降≤5%/h。

2. 内部流道检测

通水 / 通气试运，介质流速按设计值，观察进出口压力差，无明显偏流（局部压力差偏差≤10%），活性炭无漏料、无随介质流失。

3. 外观与尺寸检测

外观无明显划痕、变形、涂层破损，壳体表面平整度偏差≤1mm/m；

外形尺寸（长、宽、高）偏差≤±1%，进出口中心距偏差≤±0.5mm，安装支架间距偏差≤±1mm。

4. 性能抽检

批量生产时，每批次随机抽取 1-2 台做吸附性能模拟试验，在设计工况下，对目标污染物（如余氯、有机物）的去除率需达到设计标准，不合格批次需全检并返工。

四、特殊场景工艺强化要求

工业高压工况（如化工、石化）：壳体采用厚壁不锈钢整体锻造，焊接后做 100% 探伤检测，密封件选用金属缠绕垫 + 氟橡胶复合密封，滤料层增加不锈钢压板固定，防止高压介质冲散活性炭。

饮用水处理：所有与水接触的材料需符合GB 4806 食品安全标准，活性炭需选用食品级，组装过程在无尘洁净环境中进行，禁止使用有毒有害助剂，成品做微生物检测，菌落总数≤100CFU/mL。

高温工况（介质温度≥80℃）：选用耐高温活性炭（煤质炭），密封件选用氟橡胶，壳体材质选用耐热不锈钢（316L），焊接后做高温应力消除处理。

大风量 / 大流量空气处理：采用多格室结构，每个格室独立布气，滤料层增加支撑骨架，防止气流冲击导致活性炭层塌陷，壳体做加强筋设计，提高抗风载荷能力。

五、工艺文件与质量管控要求

每道工序需有工艺指导书，明确操作规范、检测标准和合格判定依据，操作人员需持证上岗（焊接、探伤等特殊工种需有职业资格证）。

生产过程做好质量记录，包括原材料检验报告、焊接记录、探伤报告、密封检测记录、成品检测报告等，记录需可追溯，保存期限≥3 年。

成品需贴产品标识，注明型号、规格、设计压力 / 温度、滤料类型、生产批次、生产日期、检验合格标志等信息。

六、包装与运输工艺要求

成品包装前需清洁内部，排空积水 / 积气，进出口用塑料盖密封，防止杂质进入；

壳体易磕碰部位用泡沫、纸板包裹，金属件做防锈处理（涂防锈油），玻璃钢件防止挤压变形；

运输过程中固定牢固，防止颠簸导致内部结构松动、滤料沉降，严禁倒置、侧放（特殊设计除外）。