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反洗石英砂过滤器是保障其过滤性能和使用寿命的关键操作，需严格遵循操作顺序、参数控制、安全规范三大核心要求，具体注意事项如下：
一、 反洗前准备注意事项
系统切换确认
反洗前需将待反洗过滤器退出运行系统，关闭进水阀、出水阀，打开反洗进水阀、反洗排水阀，严禁在系统带负荷状态下直接切换阀门，防止循环水系统压力波动、水量骤降。
多罐并联系统需确认备用过滤器处于正常投运状态，确保循环水供水不间断。
反洗水源与水质检查
反洗水必须采用过滤器出水或系统清水（浊度≤5 NTU），严禁使用原水反洗，避免原水中的悬浮物二次污染滤料。
检查反洗水泵压力是否稳定，确保反洗水压满足工艺要求（一般 0.1–0.15 MPa）。
设备状态巡检
检查布水器、集水器（水帽）是否完好，有无破损、堵塞，防止反洗时滤料从破损处流失。
确认过滤器人孔、法兰等密封部位无泄漏，反洗排水管路畅通，避免排水不畅导致滤料层受力不均。
二、 反洗过程操作注意事项
反洗阶段顺序控制
遵循 “气洗→气水联合反洗→单独水洗→正洗” 的操作顺序，严禁跳过气洗直接水洗。气洗可先松动滤料层，剥离滤料表面黏泥，减少水洗时的滤料流失风险。
各阶段切换时需缓慢开启 / 关闭阀门，避免水流冲击导致滤料层 “乱层” 或局部流化不均。
关键参数精准控制
气洗强度与时间：严格控制气洗强度 15–20 L/(m²・s)、时间 3–5 min，压力过高会冲翻滤料层，压力过低则无法有效松动滤料；气洗时观察罐体顶部排气口，无大量滤料带出为合格。
滤料膨胀率：水洗阶段控制滤料膨胀率在 40%–50%，可通过罐体上的视镜观察滤料流化状态，膨胀率过高易造成滤料流失，过低则清洗不彻底。
反洗排水监测：水洗过程中需观察排水颜色，初期排水浑浊，待排水清澈（浊度≤5 NTU）后再停止水洗，避免过早结束导致滤料清洗不达标。
特殊工况附加操作
针对高黏泥、高油污工况，反洗前需向过滤器内投加5% 次氯酸钠溶液或1% 氢氧化钠溶液，浸泡 30 min 后再进行反洗，强化黏泥、油污剥离效果。
冬季反洗时需注意水温，若水温低于 5℃，需适当提高反洗强度 10%–20%，防止滤料层冻结或清洗效率下降。
三、 反洗后恢复运行注意事项
正洗达标验证
水洗结束后切换至正洗流程，正洗流量为正常过滤流量的 50%，正洗时间 3–5 min，期间检测出水 SS≤5 mg/L、浊度≤2 NTU，且进出水压差回落至 0.05–0.10 MPa，方可投入正常运行。
若正洗后压差仍偏高，需重新进行反洗，排查是否存在滤料板结或布水不均问题。
滤料层状态检查
恢复运行后 1–2 小时内，巡检过滤器进出水压差变化，同时通过视镜观察滤料层是否平整，无断层、凹陷现象，若出现滤料层不平，需停机重新反洗 “找平”。
运行参数复位
记录本次反洗的压差、时间、反洗水用量、出水指标，更新运行台账，为后续优化反洗频率提供数据支撑。
若多次反洗后仍出现压差上升过快，需检查滤料是否板结或粒径偏细，及时补充或更换滤料。
四、 安全与环保注意事项
人员安全防护
反洗操作时，操作人员需佩戴安全帽、防护眼镜、防酸碱手套，避免反洗水飞溅或药剂接触皮肤；严禁在反洗过程中打开人孔，防止高压水流喷出伤人。
环保排放要求
反洗排水含大量悬浮物，需排入厂区污水处理系统处理达标后再排放，严禁直接外排至自然水体。
化学反洗使用的酸碱、次氯酸钠等药剂，需严格控制用量，避免排水 pH 超标或余氯过高。
