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反洗过程中多介质过滤器的滤料会有一定损耗，这是正常现象，但损耗量需控制在合理范围，过量损耗则需排查问题。
正常反洗时，滤料损耗主要来自物理作用，损耗量通常较小（一般每次反洗损耗率低于 0.1%），主要原因包括：
颗粒间摩擦磨损：反洗时滤料层膨胀、颗粒相互碰撞摩擦，会导致少量细小颗粒脱落，随反洗排水流失。
滤料粒径分级筛选：反洗水流会将滤料中原本混杂的、不符合设计级配的细小颗粒（如安装时残留的粉尘、运行中产生的碎末）冲洗出去，属于滤料的 “正常筛选” 过程。
滤头 / 滤板缝隙带出：若滤头缝隙或滤板开孔尺寸与滤料粒径匹配不当（如缝隙过大），会有极少量小粒径滤料（如石英砂）通过缝隙随反洗水流失。
若每次反洗后滤料补充量远超正常范围（如单次损耗率超过 0.5%，或短期内需大量补料），则属于异常损耗，需重点排查：
反洗强度过大：反洗水流量或气压过高，导致滤料层过度膨胀、颗粒剧烈碰撞，大量正常粒径的滤料被水流带出。
反洗时间过长：长时间反洗会持续加剧滤料间的摩擦，同时延长水流对滤料的 “冲刷带出” 时间，增加损耗量。
设备故障：滤头破损、滤板开裂或滤料支撑层（如鹅卵石）级配混乱，会形成 “短路通道”，导致大量滤料直接通过故障部位流失。
滤料质量问题：使用的滤料（如无烟煤、石英砂）抗压强度低、耐磨性差，在反洗碰撞中易破碎，产生大量细粉并随水流失。
通过合理控制反洗参数和设备维护，可将滤料损耗控制在正常范围：
优化反洗参数：根据滤料种类（如无烟煤、石英砂、锰砂）和粒径，设定合适的反洗强度（通常为 10-18L/(m²・s)）和反洗时间（通常为 5-10 分钟），避免过度反洗。
定期检查设备：每次反洗后或每月定期检查滤头、滤板是否完好，支撑层是否松动、错位，及时更换破损部件，防止滤料通过故障处流失。
选择优质滤料：选用符合国家标准的滤料，确保其抗压强度（如石英砂抗压强度≥100MPa）、耐磨性（磨损率≤0.5%）达标，减少破碎损耗。
