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阶段 1：故障应急处置（运行人员，故障报警第一时间执行）
HMI 确认报警信息：记录故障阀门编号、当前运行工序、报警时间。
将过滤器由自动模式切至手动模式，暂停所有时序输出，锁定阀门指令。
工艺风险评估
若处于反洗工序、反洗排水阀无法打开：监控罐体压力，防止憋压；必要时泄压。
若产水阀、进水阀故障无法关闭：隔离该过滤器，防止污水窜入后端 RO / 超滤。
通知仪表、设备维修人员到场；协调生产，启用备用过滤器平衡产水量。
阶段 2：故障初步区分（检修人员到场，快速定位大类）
远程下发阀门开指令，就地观察执行器状态，三选一判定：
① 执行器完全不转动 → 供电 / 气源 / 驱动回路故障；
② 执行器正常旋转到位，上位无阀位反馈 → 限位、线路、信号组态故障；
③ 执行器转轴转动，但阀体蝶板不动 → 联轴器打滑或阀体卡涩。
记录初步判断结果，确定检修方向，准备对应工具备件。
阶段 3：分层排查与维修作业
分支 A：执行器转动，无上位反馈（最高发）
执行器断电 / 切断气源，挂牌上锁（LOTO 安全措施）。
打开执行器端盖，检查限位微动开关有无进水、氧化、破损。
就地短接限位反馈端子，观察 PLC DI 点位：
✅DI 点亮 → 故障在执行器限位；调整限位凸轮，损坏则更换微动开关；
❌DI 无变化 → 向下排查电缆、端子、隔离栅、PLC 通道。
核对程序组态：确认限位 NO 常开 / NC 常闭与现场接线保持一致。
紧固所有接线端子，修复破损电缆，做好防水密封。
分支 B：执行器接收指令完全不动作
▶电动执行器
测量执行器供电电压，排查缺相、空开跳闸、线路断路；
就地旋钮切 “就地” 模式，手动操作执行器：
就地能动：远程控制线路 / PLC 输出故障；
就地不动：执行器过热保护、电机、控制板故障，检修或更换。
▶气动阀门
确认气源压力维持 0.4～0.6MPa，排查气管脱落、漏气；
测试电磁阀通电状态，手动顶电磁阀阀芯；
阀芯卡堵 / 线圈烧毁则更换电磁阀；气缸漏气拆解更换密封件。
分支 C：执行器转动，阀板不动作（联轴器 / 阀体机械故障）
过滤器退出运行、缓慢泄压、必要时排水隔离；
拆除执行器连接护罩，检查销钉、平键是否剪断、磨损；
连接件损坏：更换销 / 键，校正同轴度并紧固；
连接件完好，判断阀体卡涩：解体阀门，使用毛刷、塑料铲清理阀体内滤料粉尘、泥沙；
检查阀杆填料，适度调节压盖松紧，加注润滑脂。
阶段 4：维修后静态调试（必不可少）
解除挂牌上锁，恢复供电 / 气源；保持手动模式。
远程连续开关阀门 3～5 次；每一次确认：
✔阀体真实到位；✔开到位、关到位反馈信号稳定上传 PLC；✔无丢失、无延迟。
若调整过限位、修改过程序参数，再次复核限位触发位置。
阶段 5：联动工艺时序测试
条件允许时，切至自动模式，完整运行一轮反洗时序；
全程跟踪该阀门动作时序、反馈信号，确认不再触发超时报警；
观察罐体压力、液位，无憋压、无窜流、无异常气泡。
阶段 6：正式投运与台账记录
测试无异常，投入正常自动运行；
填写故障检修记录：故障阀门、现象、根本原因、处理方式、更换备件、检修时间；
持续观察 1～2 个运行周期，确认故障不再复发。
