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多介质过滤器气洗阶段是反洗的核心预处理步骤，核心作用是通过气流扰动让滤料轻微流化、相互碰撞，快速剥离表面粘附的杂质，操作的关键是控强度、稳流化、防故障，避免滤料流失、罐内冲击损坏或杂质剥离不彻底，以下是气洗阶段全流程核心操作要点，分洗前准备、洗中操作、洗后衔接三部分，贴合工业现场实操要求：
液位精准控制：提前排空罐内液位至滤料层上方 100~200mm，液面不可淹没滤料层过多，否则气流上升会产生剧烈水锤冲击，导致滤料飞溅流失、罐体内部配件（布水器、滤帽）损坏；也不可露空滤料，避免气流直接冲击滤料层造成局部板结。
阀门状态核查：确认正常进出水阀全关，顶部排气 / 排污阀全开（关键！必须保证罐内压力释放，防止气洗时罐内憋压），底部进气阀、反洗进水阀关闭，阀门开关顺序不可逆，防止水倒灌进气管路。
气源参数检查：压缩空气需无油、无水、无杂质（避免二次污染滤料），提前调节气源压力至0.1~0.2MPa（常规工况），配备稳压装置，防止气流压力骤升骤降。
控气洗强度与流量：核心参数，常规工况气洗强度控制在10~15L/(m²·s)，可通过流量计实时监测；严禁强度过大，否则滤料会剧烈流化、相互撞击破碎，或直接被气流带出罐体；强度过小则滤料无法松动，杂质剥离不彻底。
保持滤料 “轻微流化” 状态：气洗的理想状态是滤料层整体抬起 100~300mm，颗粒间剧烈碰撞但不发生整体悬浮（俗称 “沸腾状”），可通过罐体视镜观察滤料运动状态，实时调节进气阀开度调整强度。
严控气洗持续时间：常规单气洗阶段持续3~5 分钟，时间过短杂质未充分松散，后续气水合洗会清洗不彻底；时间过长会导致滤料过度摩擦破碎，同时浪费压缩空气，若滤料污染严重（如长期未反洗），可适当延长至 5~6 分钟，不可超过 8 分钟。
防止局部偏流 / 死区：若罐体较大，需确认布气系统（布气帽、布气管）均匀布气，若发现视镜内局部滤料不动、局部过度流化，需立即关闭进气阀，排查布气系统是否堵塞、破损，避免杂质残留形成板结。
实时监测罐内压力：气洗过程中罐内压力需保持微正压（≤0.05MPa），若压力骤升，立即检查顶部排污 / 排气阀是否堵塞，及时疏通，防止罐内憋压损坏密封件或罐体。
平稳过渡至气水合洗：单气洗结束后不关闭进气阀，保持气流强度不变，缓慢开启底部反洗进水阀（小开度逐步调大），让反洗水缓慢进入罐内，避免突然进水产生水锤，冲击滤料层导致混层，待水流稳定后，调节水洗强度至工艺要求，进入气水合洗阶段。
禁止中途停气 / 停水：气洗阶段及气水合洗过渡阶段，严禁突然关闭进气阀，否则滤料会快速沉降，已松散的杂质会重新粘附在滤料表面，前序气洗效果完全失效，若突发断气，需重新排空液位，从头执行气洗步骤。
特殊滤料适配：若装填活性炭、锰砂、陶粒等脆性 / 低密度滤料，需降低气洗强度至 8~12L/(m²・s)，缩短时间至 2~3 分钟，防止滤料破碎、流失；装填石榴石等高密度滤料，可适当提高至 12~16L/(m²・s)。
高污染水质工况：若进水悬浮物含量高（如≥50mg/L），气洗时可采用 **“间歇式气洗”**（开气 1 分钟，停气 30 秒，重复 2~3 次），利用滤料沉降再流化的过程，更彻底剥离深层杂质。
低温工况：冬季水温低、水粘度大，滤料与杂质粘附力强，气洗强度可提高1~2L/(m²·s)，时间延长 1 分钟，保证杂质松动效果。
