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钢厂生产过程中产生的废水、循环水含大量悬浮物、油脂、铁锰离子及有机物，双介质过滤器（主流无烟煤+石英砂组合）凭借高效截留、稳定运行的特性，成为水处理系统核心预处理设备，广泛应用于循环水回用、废水达标排放、除盐水制备等场景，同时需结合钢厂工况优化设计参数，适配高浊度、含油、腐蚀性介质的处理需求。
（一）核心应用场景及工艺作用
1. 循环冷却水系统预处理与回用
钢厂冷却循环水（如高炉、转炉、轧钢设备冷却用水）长期运行后，易混入氧化铁皮、粉尘、油污等杂质，若直接循环易造成设备管路堵塞、腐蚀，影响换热效率。双介质过滤器作为循环水旁滤或全滤设备，可有效去除水中悬浮物（去除率≥90%）、胶体及部分油脂，使出水浊度≤5NTU、油含量≤5mg/L，满足循环水回用要求，延长设备使用寿命与药剂有效期。该场景多选用压力式过滤器，单罐处理水量根据循环水总量匹配，常见规格为φ1600~φ3000mm，处理水量20~100m³/h。
2. 钢厂废水深度处理及达标排放
针对钢厂综合废水、轧钢废水、酸洗废水等，双介质过滤器用于沉淀池后级深度处理，去除沉淀工艺无法截留的微小粒子（粒径≥30μm）、残余油脂及部分COD、BOD₅，为后续消毒、回用或排放提供达标水质。对于含油废水，可优化滤料组合（如无烟煤+改性石英砂）增强吸附除油能力；对于含铁锰废水，可搭配锰砂滤料形成复合滤层，强化铁锰去除效果，确保出水铁含量＜0.3mg/L，符合《钢铁工业废水治理及回用工程技术规范》（HJ2019-2012）要求。3. 除盐水站预处理系统
钢厂锅炉、汽轮机等设备需使用高纯度除盐水，双介质过滤器作为除盐水站前端预处理核心设备，可去除原水中悬浮物、胶体、有机物及部分铁硅杂质，避免后续超滤、反渗透（RO）、EDI装置膜元件堵塞、污染，保障除盐水制备效率与水质达标。该场景下过滤器需满足严格的预处理要求，通常配置2台及以上并联运行，单套出力15~20m³/h，工作压力0.3MPa左右，压力损失控制在＜0.1MPa，确保产水水质满足超滤进水要求（悬浮物≤1mg/L、浊度≤0.5NTU）。（二）钢厂工况适配设计优化要求
1. 滤料及结构优化
- 滤料选型：针对钢厂高浊度、含油特性，无烟煤滤料选用粒径1.2~2.0mm、破碎率与磨损率之和≤3%的高强度颗粒，增强截污与抗磨损能力；石英砂滤料含硅量≥90%，提升耐腐蚀性，必要时采用改性滤料强化除油、除铁功能。
- 承托层强化：采用粒径2~16mm的高硬度砾石，厚度提升至250~300mm，避免高流速水流冲击导致滤料流失，适配钢厂大流量处理需求。
2. 罐体及防腐设计调整
- 材质选型：优先采用碳钢衬胶或316L不锈钢材质，碳钢罐体内部衬胶厚度≥3mm，外表面采用防腐漆涂装（符合JB/T 4711规定），抵御钢厂废水的腐蚀性，避免罐体锈蚀影响水质与设备寿命。
- 结构适配：罐体直径与滤层高度比控制在1:1.2~1:1.5，提升滤层纳污量，减少反洗频率；增设顶部防冲击装置，避免高浊度水流冲刷滤层导致分层紊乱。
3. 工艺参数适配调整
- 过滤参数：滤速控制在6~8m/h（低于通用标准上限），适配钢厂进水浊度较高（20~50NTU）的工况；正常运行进出口压差控制在0.08~0.12MPa，提前触发反洗，避免滤层堵塞。
- 反洗参数：气洗强度调整至12~15L/(m²·s)，气洗时长延长至12~15分钟，增强滤料表面油污与杂质的剥离效果；气水联合反洗时长维持2~3分钟，确保杂质彻底排出，反洗排水浊度≤5NTU后停止。
4. 控制系统强化
增设在线油含量检测仪、铁锰分析仪，与压差、定时触发逻辑联动，实现多参数精准控制；支持手动/自动切换，适配钢厂生产负荷波动导致的水质、水量变化，确保过滤器稳定运行；仪表选用防爆、防水型号，适配钢厂高温、多粉尘的现场环境。
（三）应用注意事项
1. 预处理协同：钢厂废水进入双介质过滤器前，需经格栅、沉淀池预处理，去除大颗粒杂质（粒径＞1mm），避免过滤器滤层快速堵塞，延长运行周期。
2. 定期维护：每月检查滤料损耗、粉化情况，及时补充或更换滤料；每季度清理布水布气系统，确保水流、气流均匀，避免局部滤层失效；定期校验仪表精度，保障参数监测准确。
3. 应急处理：针对钢厂突发水质恶化（如浊度骤升、油污泄漏），需立即切换至备用过滤器，对污染滤料进行彻底清洗或更换，避免影响后续水处理工艺。
